（1）胶衣起皱。原因可能是：胶衣太薄，胶衣固化不充分就积层，未待第一层涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹，操作环境的湿度，温度不适等等。解决办法是：胶衣厚度保持在0.5±0.05mm，固化剂量不得低于1%，保证固化剂与胶衣充分混合。不要加溶剂，根据厂家说明书调粘底。操作湿度保持在70%以下，温度保持在25℃左右。

（2）胶衣表面多孔性。原因可能是：胶衣太厚，胶衣重叠喷的太快，固化剂问题，胶衣搅匀时混入空气，模具上残留蜡或苯乙烯，脱模剂选择不当等等。解决办法是：胶衣厚度保持在0.5±0.05mm，均匀喷3-4道胶衣以达到所需厚度，固化剂用量控制在1%-2%之间，选择品质好一点的固化剂。选择合适的脱模剂，，搅拌胶衣时保持液料呈均匀漩涡状。

（3）胶衣剥落。原因可能是：固化剂使用过量固化太快，胶衣厚度不均匀，胶衣太厚，脱模剂选择不当或脱模剂未干就喷涂胶衣、脱模剂涂布不均等。解决办法是：控制固化剂使用量，保持胶衣厚度在0.5±0.05mm,选用合适的脱模剂并按照厂家要求正确施工。

（4）胶衣气泡。原因可能是：固化剂过量或不足，固化剂未完全与胶衣反应。胶衣层与增强层间有气泡，玻璃纤维潮湿或浸润性不好。解决办法是：选用品质好的固化剂，严格控制固化剂的添加量，确保固化剂与胶衣被充分混合均匀。积层时赶尽气泡，玻璃纤维存放在干燥环境中，选用浸润性佳的玻璃纤维。

（5）胶衣开裂。原因可能是：胶衣太厚，胶衣层与增强层粘接力差，受到冲击，树脂性能不佳，部分受力过度，纤维含量低等等。解决办法是：胶衣厚度保持在0.5±0.05mm,胶衣凝胶后一小时内糊制增强层，避免所有引起胶衣开裂的冲击，使用韧性好的树脂，脱模时不能使制品折曲过度。纤维树脂比例为1:2.5

（6）胶衣变色。原因可能是：模具上有苯乙烯或蜡残留，胶衣太厚或固化不充分，色料沉淀于容器中等等。解决办法是：清洁模具，重新涂脱模剂。保证胶衣厚度在0.5±0.05mm,控制固化剂用量，充分搅拌胶衣，使色料分散均匀。

（7）鱼眼。原因可能是：模具上有脏物，脱模蜡选择不当，脱模剂未干就喷胶衣，胶衣太薄等等。解决办法是：清洁模具，注意打蜡的布是否沾到油污，使用适当的脱模剂，待脱模剂干燥后再施工，保证胶衣厚度在0.5±0.05mm